Entre todas as matérias-primas, a farinha de trigo, pelo papel que exerce na massa, tem uma importância crucial na produção dos pães. No processo convencional (método direto sem uso da câmara fria), a necessidade de uma qualidade de farinha de trigo é bastante alta. Quando se tem uma “desaceleração do processo fermentativo” maior ainda é a exigência de qualidade. No método direto é possível efetuar ainda algumas correções, o que não acontece quando se usa a câmara fria.
O fermento é outro componente que deve receber atenção especial, principalmente em relação ao estado de conservação. O mesmo acontece com os aditivos, que precisam apresentar uniformidade e potência.
Importância da qualidade do equipamento:
A câmara fria deve ter as condições adequadas, pois quanto mais distante estiver do ponto ideal, mais perdas causarão ao produto. Vejamos alguns detalhes:
- Frio- necessário para fazer descer a temperatura
- Umidade- indispensável para evitar o endurecimento das peças de massa
- Unidade no ambiente- entre 80% e 85%
- Capacidade de armazenagem- proporcional à demanda ( se possível, com uma certa folga para um eventual crescimento)
- Circulação do ar- boa e com uniformidade na temperatura e umidade adequada
- Regulagem no termostado- de fácil manejo e de qualidade
- Controle- no caso das câmaras que dispõem de sistema programável de esfriamento e aquecimento de fácil manejo e qualidade
por Augusto Cezar
terça-feira, 9 de março de 2010
Qualidade do Fermento Fresco
O padeiro perguntou:
Em um teste comparativo de fermento fresco de diferentes fornecedores pode ser observado diferenças significativas - como, por exemplo:
Tempo de fermentação, aroma, etc?
Isso pode acontecer com os fermentos instantâneos também?
Resposta:
Essa questão não é de fácil resposta, pois envolve um número grande de fatores que podem causar tais diferenças.
Vejamos algumas:
Temperatura e umidade relativa que o fermento fresco foi submetido durante a armazenagem do fornecedor, transporte até a panificadora.
E da mesma forma as condições de armazenagem na própria panificadora.
Tempo de vida útil do fermento - quanto tempo faz que foi produzido até o dia de seu uso.
Receita aplicada (alguns ingredientes inibem o processo fermentativo:
O sal, que é um bactericida quando em contato direto com a levedura a destrói.
A gordura quando em alto porcentual dificulta o contato das leveduras com os seus alimentos - os açúcares fermentescíveis, como também com os nutrientes do fermento presentes na massa.
A qualidade da farinha de trigo, consistência da massa etc; também podem afetar o processo fermentativo.
Estas dificuldades se explicam pelo fato das leveduras serem microorganismos vivos, tendo todo o ciclo de vida, ou seja, nascem, crescem - se alimentam, reproduzem e morrem. Deste modo, necessitam de cuidados especiais para que nada interrompa o ciclo. A morte das leveduras, presença de bolores e matérias primas de baixa qualidade usadas como carga ou para facilitar a extrusão do fermento fresco podem prejudicar o aroma.
Além dos fatores citados há outros de menos freqüência que podem prejudicar os resultados de um teste de avaliação de desempenho de fermentos frescos.
O ideal para realizar os testes são as amostras dos fermentos frescos com mesma data de fabricação e realizar os testes nas mesmas condições, ou seja, mesma receita, equipamentos, temperaturas, etc.
Quanto aos fermentos instantâneos se tem hoje um grande número de fornecedores no mercado, convém eleger doi ou três que apresentem a melhor relação preço/qualidade e efetuar os testes nas mesmas condições citadas para o fermento fresco. Como se trata de uma tecnologia mais refinada para a produção do fermento instantâneo as diferenças entre as diversas marcas existentes no mercado podem bastante significativas.
Cuidados em nível de condução do processo também devem ser tomados para com os fermentos instantâneos, pois estes também são afetados.
O dilema do Luiz Carlos deve ser visto como muito importante, pois, a qualidade final do pão depende em muito do fermento. Os cuidados com o fermento quando chegam à padaria deve ser uma continuação dos cuidados que os fabricantes têm.
Boas práticas de fabricação ajudam na padronização.
Eng. Augusto Cezar
Especialista em Panificação e Confeitaria
Em um teste comparativo de fermento fresco de diferentes fornecedores pode ser observado diferenças significativas - como, por exemplo:
Tempo de fermentação, aroma, etc?
Isso pode acontecer com os fermentos instantâneos também?
Resposta:
Essa questão não é de fácil resposta, pois envolve um número grande de fatores que podem causar tais diferenças.
Vejamos algumas:
Temperatura e umidade relativa que o fermento fresco foi submetido durante a armazenagem do fornecedor, transporte até a panificadora.
E da mesma forma as condições de armazenagem na própria panificadora.
Tempo de vida útil do fermento - quanto tempo faz que foi produzido até o dia de seu uso.
Receita aplicada (alguns ingredientes inibem o processo fermentativo:
O sal, que é um bactericida quando em contato direto com a levedura a destrói.
A gordura quando em alto porcentual dificulta o contato das leveduras com os seus alimentos - os açúcares fermentescíveis, como também com os nutrientes do fermento presentes na massa.
A qualidade da farinha de trigo, consistência da massa etc; também podem afetar o processo fermentativo.
Estas dificuldades se explicam pelo fato das leveduras serem microorganismos vivos, tendo todo o ciclo de vida, ou seja, nascem, crescem - se alimentam, reproduzem e morrem. Deste modo, necessitam de cuidados especiais para que nada interrompa o ciclo. A morte das leveduras, presença de bolores e matérias primas de baixa qualidade usadas como carga ou para facilitar a extrusão do fermento fresco podem prejudicar o aroma.
Além dos fatores citados há outros de menos freqüência que podem prejudicar os resultados de um teste de avaliação de desempenho de fermentos frescos.
O ideal para realizar os testes são as amostras dos fermentos frescos com mesma data de fabricação e realizar os testes nas mesmas condições, ou seja, mesma receita, equipamentos, temperaturas, etc.
Quanto aos fermentos instantâneos se tem hoje um grande número de fornecedores no mercado, convém eleger doi ou três que apresentem a melhor relação preço/qualidade e efetuar os testes nas mesmas condições citadas para o fermento fresco. Como se trata de uma tecnologia mais refinada para a produção do fermento instantâneo as diferenças entre as diversas marcas existentes no mercado podem bastante significativas.
Cuidados em nível de condução do processo também devem ser tomados para com os fermentos instantâneos, pois estes também são afetados.
O dilema do Luiz Carlos deve ser visto como muito importante, pois, a qualidade final do pão depende em muito do fermento. Os cuidados com o fermento quando chegam à padaria deve ser uma continuação dos cuidados que os fabricantes têm.
Boas práticas de fabricação ajudam na padronização.
Eng. Augusto Cezar
Especialista em Panificação e Confeitaria
Controles das temperaturas na panificação e sua importância
A importância da temperatura no processo de panificação é um daqueles pontos técnicos que necessita sair da teoria para a prática. Digo da teoria por saber que muitos panificadores já receberam informações da influencia destas sobre a fabricação de paes, contudo se houvesse realmente um entendimento da "Teoria" o assunto seria tomado com muito mais atenção. Os tempos de hoje são outros e por isso devemos voltar a assuntos do quilate de importância como este, pois ao falarmos de temperaturas controladas estamos falando de controle de qualidade dos produtos, algo que é imprescindível em qualquer empresa produtora moderna.
A relevância das temperaturas provem do fato de que as mesmas intervém ao longo de todo o processo, desde a temperatura das matérias primas, temperatura ambiente, até ao produto final – o pão que deve chegar as mãos do consumidor.
O panificador consciente desse fator tem em conta a necessidade de modificar seu processo no decorrer do ano – verão e inverno, por exemplo. Na verdade isso não deveria ser assim, já que o processo de panificação ideal tem as condições de trabalho perfeitamente determinadas, por tanto deveria se desenvolver sempre sob as mesmas condições, quaisquer que fossem as condições climáticas, assim é o modo como trabalha a panificadora voltada para obtenção de um padrão constante que satisfaça seus consumidores.
Ainda nos dias de hoje na maioria das panificadoras a única temperatura que se toma com mais exatidão dentro da quadra é a do forno; as demais, são tomadas “a olho” ou mesmo desprezadas totalmente. Tal fato é um dos grandes responsáveis pela falta de padrão.
A busca dos motivos das irregularidades muitas vezes descartam a questão da falta de controle das temperaturas e em geral, atribui-se a farinha de trigo ou fermento.
É necessário entender muitas causas de defeitos podem prover de uma massa muito quente ou muito fria. A falta de determinação precisa da temperatura costuma ser causa de inúmeros defeitos dos paes. Para que se comece a entender o por que, vale lembrar o efeito da variação de temperatura nas qualidades plásticas do glúten. Quando esta aumenta, o glúten adquire tenacidade e perde elasticidade, resultando em massas gordurosas, pequenas e com tendência a formar casca, o contrario – as baixas temperaturas, o glúten perde tenacidade e elasticidade; a massa decorrente se converte em plástica por falta de força e tende a relaxar-se.
No primeiro caso, obteremos paes que não se desenvolvem no forno, sem pestana, de casca grossa e opaca, ainda que no forno tenha bom vapor. Esses paes terão o miolo apertado e com tendência a esmigalhar. No segundo caso, os paes se tornarão chatos, com pestana desgarrada e casca com glóbulos. O miolo será pegajoso e se cindirá normalmente.
As pesquisas e experiências indicam que os melhores resultados são obtidos quando a temperatura da massa, ao fim do processo de amassamento, é de 24 a 25 graus centigrados. Essa é a base de onde se deve partir, e essa temperatura deverá ser obtida com exatidão, já que a mesma é ponto chave na iniciação do processo de panificação. Ao contrario do que se pensa, essa temperatura é fácil de ser obtida. Um simples calculo e um pouco de atenção são suficientes.
Vejamos como fazer:
A temperatura da massa será decorrente dos seguintes fatores:
Temperatura da forma, temperatura da farinha, temperatura da água e aquecimento por fricção dos braços da amassadeiras utilizadas e segundo a velocidade da mesma. Como forma de simplificação tem-se parâmetros já pré-estabelecidos, e onde se torna pratico pois as panificadoras trabalham sempre com a mesma amassadeira, esse valor permanecerá e em princípio constante. Mais adiante voltaremos a esse aquecimento, já que o mesmo é fundamental na determinação da temperatura-adequada, essa temperatura base é igual a soma das temperaturas da massa, da farinha e da água.
Com relação ao aquecimento por fricção, o mesmo dependera de dois fatores: velocidade da amassadeira e do tempo de amassamento. A maior velocidade, maior aquecimento maior tempo de amassamento devera corresponder também a maior aquecimento. Tendo-se uma masseira de alta de alta velocidade e efetuando-se amassamentos prolongados, a temperatura da massa devera ultrapassar os 25 grau. Para que isso ocorra, a água adicionada devera encontrar-se em temperatura mais baixa, ou seja, devemos diminuir o valor da temperatura base para ajustar o seu valor, mestre padeiro deve tomar a temperatura da massa ao finalizar o ato de amassar. Se a mesma é superior a 25oC, tomasse um temperatura-base menor até se obter o resultado exatos e a massa terminará sempre a temperatura de 24-25 oC.
Observando-se os exemplos dados anteriormente, podemos ver que, com objetivo de conseguir os resultados desejados, o processo de panificação devera contar com água quente durante o inverno e com algum sistema de resfriamento de água durante o verão. O problema da água quente é bem mais simples, é fácil aquecer um pouco de água. Porem não podemos assegurar o mesmo quando se trata de adicionar água fria a massa, na pratica são dois os métodos mediante is quais podemos esfriar a água: utilizando gelo, ou então contado com um refrigerador de água. A utilização de gelo, além de exigir um calculo prévio, apresenta o inconveniente de sua manipulação e por, outro lado, alongo prazo, torna anti econômico. Alem disso, o gelo possui o inconveniente dos sais que ficam no mesmo, quais podem ocasionar transtornos a massa na fermentação. Mais, pratico, higiênico ou sensível, é contar com um refrigerador de água que, mesmo desmandando uma inversão de capital, contribui ele próprio para sua rápida amortização, esse refrigerador consta de um deposito de água perfeitamente isolado e de um equipamento de esfriamento. A água fria mantida no deposito a uma temperatura de 2 a 5 grau, fica, disponível a qualquer hora, permite ao mestre padeiro ter água na temperatura desejada. O uso de refrigerador de água é completamente difundido nas panificadoras européias sendo considerada indispensável para se obter um bom pão.
Qualquer que seja o tipo de trabalho escolhido, ou seu sistema de esfriamento, ou aquecimento da água, a temperatura 24-25 oC, deverá ser mantida contentemente, para que se obtenham resultados satisfatórios. Essa temperatura, além de proporcionar as melhores qualidades de extensibilidade e elasticidade – resultado numa boa retenção gassosas do glúten. É extremamente importante estabelecer a temperatura mais adequada para a massa trabalhada que é a própria de iniciação da fermentação.
Com relação a fermentação do pão:
O processo da fermentação, é possível esquematizá-lo da seguinte maneira: as enzimas contidas na farinha (amilases) transformam o amido em açúcar, depois, o fermento desdobra o açúcar em álcool e gás carbônico. O álcool juntamente com outros produtos secundarias, que também são produzidos durante a fermentação, são os responsáveis pelo sabor e pelo aroma do pão.
O gás carbônico produz o inchamento das massas, ocasionando a porosidade do miolo.
Tanto as amilases como o fermento necessitam de um certo e determinado tempo para atuar, esse tempo estará influenciado pela temperatura e naturalmente, os efeitos se manifestam em maior e menor escala, de acordo com o quantidade de amilase esxiteste na farinha, e de fermento adicionado a massa. A quantidade de amilase em parte é controlada e regulada pelos moinhos de trigo através de misturas adequadas e variedades de trigos, de forma que devemos considerar como constante a quantidade de amilsase contida na farinha.
A fermentação ficará, portanto,condicionada a quantidade de fermento e a temperatura de fermentação.
Todo panificador sabe que, aumentando excessivamente a dose de fermento e a temperatura da câmara, o pão fermenta mais rapidamente; porém também sabe que dessa forma obterar um pão de baixa qualidade. Isso nos faz ver que não apenas a quantidade de fermento e a temperatura são suficientes para uma boa de câmara climatizadas. Com a fermentação em panificação, mas que se respeitar também um tempo mínimo de fermentação. Esse tempo mínimo é o tempo necessário para atuem as amilases, sacrificando-se o amido. Vamos, dessa forma, que cada um desses fatores não atua independentemente, porem que deve existir um perfeito equilíbrio entre essas variedades para que o processo se desenvolva de forma harmônica, de forma a se conseguirem resultados satisfatórios. Partindo-se desses conhecimentos, foi efetuado um série de investigações buscando-se averiguar se existe uma relação ótima entre fermento e amilase.
Com uma câmara de fermentação com equipamento regulador de temperatura e umidade, o panificador poderá planejar seu trabalho sem limitações de horário, essas câmaras totalmente difundidas nas panificadoras da frança, são conhecidas sob a determinação câmara de climatização. Com a ajuda dessas câmara elimina-se a duração da fermentação modificando a porcentagem de fermento, o que, além de destruir o equilíbrio amilase-fermento, esta sujeito a erro de apreciação, mudanças bruscas de temperatura da água, da massa, etc. o que acarretará com freqüência falta de qualidade constante do produto.
Porém, sem sombra de dúvida a maior vantagem é obtida no que diz respeito ao horário de panificação, já que essa câmara climatizada libera o panificador do velho problema de ser escravo horário.
Augusto Cezar de Almeida Neto
A relevância das temperaturas provem do fato de que as mesmas intervém ao longo de todo o processo, desde a temperatura das matérias primas, temperatura ambiente, até ao produto final – o pão que deve chegar as mãos do consumidor.
O panificador consciente desse fator tem em conta a necessidade de modificar seu processo no decorrer do ano – verão e inverno, por exemplo. Na verdade isso não deveria ser assim, já que o processo de panificação ideal tem as condições de trabalho perfeitamente determinadas, por tanto deveria se desenvolver sempre sob as mesmas condições, quaisquer que fossem as condições climáticas, assim é o modo como trabalha a panificadora voltada para obtenção de um padrão constante que satisfaça seus consumidores.
Ainda nos dias de hoje na maioria das panificadoras a única temperatura que se toma com mais exatidão dentro da quadra é a do forno; as demais, são tomadas “a olho” ou mesmo desprezadas totalmente. Tal fato é um dos grandes responsáveis pela falta de padrão.
A busca dos motivos das irregularidades muitas vezes descartam a questão da falta de controle das temperaturas e em geral, atribui-se a farinha de trigo ou fermento.
É necessário entender muitas causas de defeitos podem prover de uma massa muito quente ou muito fria. A falta de determinação precisa da temperatura costuma ser causa de inúmeros defeitos dos paes. Para que se comece a entender o por que, vale lembrar o efeito da variação de temperatura nas qualidades plásticas do glúten. Quando esta aumenta, o glúten adquire tenacidade e perde elasticidade, resultando em massas gordurosas, pequenas e com tendência a formar casca, o contrario – as baixas temperaturas, o glúten perde tenacidade e elasticidade; a massa decorrente se converte em plástica por falta de força e tende a relaxar-se.
No primeiro caso, obteremos paes que não se desenvolvem no forno, sem pestana, de casca grossa e opaca, ainda que no forno tenha bom vapor. Esses paes terão o miolo apertado e com tendência a esmigalhar. No segundo caso, os paes se tornarão chatos, com pestana desgarrada e casca com glóbulos. O miolo será pegajoso e se cindirá normalmente.
As pesquisas e experiências indicam que os melhores resultados são obtidos quando a temperatura da massa, ao fim do processo de amassamento, é de 24 a 25 graus centigrados. Essa é a base de onde se deve partir, e essa temperatura deverá ser obtida com exatidão, já que a mesma é ponto chave na iniciação do processo de panificação. Ao contrario do que se pensa, essa temperatura é fácil de ser obtida. Um simples calculo e um pouco de atenção são suficientes.
Vejamos como fazer:
A temperatura da massa será decorrente dos seguintes fatores:
Temperatura da forma, temperatura da farinha, temperatura da água e aquecimento por fricção dos braços da amassadeiras utilizadas e segundo a velocidade da mesma. Como forma de simplificação tem-se parâmetros já pré-estabelecidos, e onde se torna pratico pois as panificadoras trabalham sempre com a mesma amassadeira, esse valor permanecerá e em princípio constante. Mais adiante voltaremos a esse aquecimento, já que o mesmo é fundamental na determinação da temperatura-adequada, essa temperatura base é igual a soma das temperaturas da massa, da farinha e da água.
Com relação ao aquecimento por fricção, o mesmo dependera de dois fatores: velocidade da amassadeira e do tempo de amassamento. A maior velocidade, maior aquecimento maior tempo de amassamento devera corresponder também a maior aquecimento. Tendo-se uma masseira de alta de alta velocidade e efetuando-se amassamentos prolongados, a temperatura da massa devera ultrapassar os 25 grau. Para que isso ocorra, a água adicionada devera encontrar-se em temperatura mais baixa, ou seja, devemos diminuir o valor da temperatura base para ajustar o seu valor, mestre padeiro deve tomar a temperatura da massa ao finalizar o ato de amassar. Se a mesma é superior a 25oC, tomasse um temperatura-base menor até se obter o resultado exatos e a massa terminará sempre a temperatura de 24-25 oC.
Observando-se os exemplos dados anteriormente, podemos ver que, com objetivo de conseguir os resultados desejados, o processo de panificação devera contar com água quente durante o inverno e com algum sistema de resfriamento de água durante o verão. O problema da água quente é bem mais simples, é fácil aquecer um pouco de água. Porem não podemos assegurar o mesmo quando se trata de adicionar água fria a massa, na pratica são dois os métodos mediante is quais podemos esfriar a água: utilizando gelo, ou então contado com um refrigerador de água. A utilização de gelo, além de exigir um calculo prévio, apresenta o inconveniente de sua manipulação e por, outro lado, alongo prazo, torna anti econômico. Alem disso, o gelo possui o inconveniente dos sais que ficam no mesmo, quais podem ocasionar transtornos a massa na fermentação. Mais, pratico, higiênico ou sensível, é contar com um refrigerador de água que, mesmo desmandando uma inversão de capital, contribui ele próprio para sua rápida amortização, esse refrigerador consta de um deposito de água perfeitamente isolado e de um equipamento de esfriamento. A água fria mantida no deposito a uma temperatura de 2 a 5 grau, fica, disponível a qualquer hora, permite ao mestre padeiro ter água na temperatura desejada. O uso de refrigerador de água é completamente difundido nas panificadoras européias sendo considerada indispensável para se obter um bom pão.
Qualquer que seja o tipo de trabalho escolhido, ou seu sistema de esfriamento, ou aquecimento da água, a temperatura 24-25 oC, deverá ser mantida contentemente, para que se obtenham resultados satisfatórios. Essa temperatura, além de proporcionar as melhores qualidades de extensibilidade e elasticidade – resultado numa boa retenção gassosas do glúten. É extremamente importante estabelecer a temperatura mais adequada para a massa trabalhada que é a própria de iniciação da fermentação.
Com relação a fermentação do pão:
O processo da fermentação, é possível esquematizá-lo da seguinte maneira: as enzimas contidas na farinha (amilases) transformam o amido em açúcar, depois, o fermento desdobra o açúcar em álcool e gás carbônico. O álcool juntamente com outros produtos secundarias, que também são produzidos durante a fermentação, são os responsáveis pelo sabor e pelo aroma do pão.
O gás carbônico produz o inchamento das massas, ocasionando a porosidade do miolo.
Tanto as amilases como o fermento necessitam de um certo e determinado tempo para atuar, esse tempo estará influenciado pela temperatura e naturalmente, os efeitos se manifestam em maior e menor escala, de acordo com o quantidade de amilase esxiteste na farinha, e de fermento adicionado a massa. A quantidade de amilase em parte é controlada e regulada pelos moinhos de trigo através de misturas adequadas e variedades de trigos, de forma que devemos considerar como constante a quantidade de amilsase contida na farinha.
A fermentação ficará, portanto,condicionada a quantidade de fermento e a temperatura de fermentação.
Todo panificador sabe que, aumentando excessivamente a dose de fermento e a temperatura da câmara, o pão fermenta mais rapidamente; porém também sabe que dessa forma obterar um pão de baixa qualidade. Isso nos faz ver que não apenas a quantidade de fermento e a temperatura são suficientes para uma boa de câmara climatizadas. Com a fermentação em panificação, mas que se respeitar também um tempo mínimo de fermentação. Esse tempo mínimo é o tempo necessário para atuem as amilases, sacrificando-se o amido. Vamos, dessa forma, que cada um desses fatores não atua independentemente, porem que deve existir um perfeito equilíbrio entre essas variedades para que o processo se desenvolva de forma harmônica, de forma a se conseguirem resultados satisfatórios. Partindo-se desses conhecimentos, foi efetuado um série de investigações buscando-se averiguar se existe uma relação ótima entre fermento e amilase.
Com uma câmara de fermentação com equipamento regulador de temperatura e umidade, o panificador poderá planejar seu trabalho sem limitações de horário, essas câmaras totalmente difundidas nas panificadoras da frança, são conhecidas sob a determinação câmara de climatização. Com a ajuda dessas câmara elimina-se a duração da fermentação modificando a porcentagem de fermento, o que, além de destruir o equilíbrio amilase-fermento, esta sujeito a erro de apreciação, mudanças bruscas de temperatura da água, da massa, etc. o que acarretará com freqüência falta de qualidade constante do produto.
Porém, sem sombra de dúvida a maior vantagem é obtida no que diz respeito ao horário de panificação, já que essa câmara climatizada libera o panificador do velho problema de ser escravo horário.
Augusto Cezar de Almeida Neto
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